मशीनिंग सेंटर्समध्ये कटिंग टूल्सच्या खोल छिद्रांच्या मशीनिंगसाठी तुम्हाला सामान्य समस्या आणि उपाय माहित आहेत का?

"मशीनिंग सेंटर्समध्ये कटिंग टूल्सच्या डीप होल मशीनिंगसाठी सामान्य समस्या आणि उपाय"

1. रीमरचा डिझाइन केलेला बाह्य व्यास खूप मोठा आहे किंवा रीमरच्या कटिंग एजवर बर्र्स आहेत.
2. कापण्याचा वेग खूप जास्त आहे.
3. फीड रेट अयोग्य आहे किंवा मशीनिंग भत्ता खूप मोठा आहे.
4. रीमरचा मुख्य विक्षेपण कोन खूप मोठा आहे.
5. रीमर वाकलेला आहे.
6. रीमरच्या कटिंग एजला बिल्ट-अप कडा जोडलेले असतात.
7. ग्राइंडिंग दरम्यान रीमरच्या कटिंग एजचा रनआउट सहनशीलतेपेक्षा जास्त होतो.
8. कटिंग फ्लुइड चुकीच्या पद्धतीने निवडलेला आहे.
9. रीमर बसवताना, टेपर शँक पृष्ठभागावरील तेलाचे डाग पुसले जात नाहीत किंवा टेपर पृष्ठभागावर डेंट्स असतात.
10. टेपर शँकची सपाट शेपटी चुकीच्या पद्धतीने संरेखित केल्यानंतर आणि मशीन टूल स्पिंडलमध्ये स्थापित केल्यानंतर, टेपर शँक आणि टेपर व्यत्यय आणतात.
11. स्पिंडल वाकलेला आहे किंवा स्पिंडल बेअरिंग खूप सैल किंवा खराब झालेले आहे.
12. रीमरचे तरंगणे लवचिक नाही.
13. हँड रीमिंग करताना, दोन्ही हातांनी लावलेले बल एकसारखे नसतात, ज्यामुळे रीमर डावीकडे आणि उजवीकडे हलतो.
    (ब) उपाय
14. विशिष्ट परिस्थितीनुसार, टूलचा आकार डिझाइन आवश्यकता पूर्ण करतो याची खात्री करण्यासाठी रीमरचा बाह्य व्यास योग्यरित्या कमी करा. प्रक्रिया करण्यापूर्वी, रीमरची काळजीपूर्वक तपासणी करा आणि टूलची तीक्ष्णता आणि अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी कटिंग एजवरील बर्र्स काढून टाका.
15. कटिंग स्पीड कमी करा. जास्त कटिंग स्पीडमुळे टूलची झीज वाढेल, छिद्राचा व्यास वाढेल आणि इतर समस्या उद्भवतील. वेगवेगळ्या मशीनिंग मटेरियल आणि टूल प्रकारांनुसार, प्रोसेसिंगची गुणवत्ता आणि टूल लाइफ सुनिश्चित करण्यासाठी योग्य कटिंग स्पीड निवडा.
16. फीड रेट योग्यरित्या समायोजित करा किंवा मशीनिंग भत्ता कमी करा. जास्त फीड रेट किंवा मशीनिंग भत्त्यामुळे कटिंग फोर्स वाढेल, परिणामी छिद्राचा व्यास वाढेल. प्रक्रिया पॅरामीटर्स योग्यरित्या समायोजित करून, छिद्राचा व्यास प्रभावीपणे नियंत्रित केला जाऊ शकतो.
17. मुख्य विक्षेपण कोन योग्यरित्या कमी करा. खूप मोठा मुख्य विक्षेपण कोन कटिंग फोर्स टूलच्या एका बाजूला केंद्रित करेल, ज्यामुळे छिद्राचा व्यास सहजपणे वाढेल आणि टूलची झीज होईल. प्रोसेसिंग आवश्यकतांनुसार, प्रोसेसिंग अचूकता आणि टूल लाइफ सुधारण्यासाठी योग्य मुख्य विक्षेपण कोन निवडा.
18. वाकलेल्या रीमरसाठी, ते सरळ करा किंवा स्क्रॅप करा. वाकलेले साधन प्रक्रियेच्या अचूकतेची हमी देऊ शकत नाही आणि ते वर्कपीस आणि मशीन टूलला देखील नुकसान पोहोचवू शकते.
19. रीमरच्या कटिंग एजला ऑइलस्टोनने काळजीपूर्वक सजवा जेणेकरून बिल्ट-अप एज काढून टाकता येईल आणि कटिंग एज गुळगुळीत आणि सपाट असेल याची खात्री करा. बिल्ट-अप एजच्या अस्तित्वामुळे कटिंग इफेक्टवर परिणाम होईल आणि छिद्राचा व्यास अस्थिर होईल.
20. परवानगी असलेल्या मर्यादेत ग्राइंडिंग करताना रीमर कटिंग एजचा रनआउट नियंत्रित करा. जास्त रनआउटमुळे टूल प्रक्रियेदरम्यान कंपन करेल आणि प्रक्रियेच्या अचूकतेवर परिणाम करेल.
21. चांगले कूलिंग परफॉर्मन्स असलेले कटिंग फ्लुइड निवडा. योग्य कटिंग फ्लुइड कटिंग तापमान कमी करू शकते, टूलचा झीज कमी करू शकते आणि प्रोसेसिंग पृष्ठभागाची गुणवत्ता सुधारू शकते. मशीनिंग मटेरियल आणि प्रोसेसिंग आवश्यकतांनुसार, योग्य कटिंग फ्लुइड प्रकार आणि एकाग्रता निवडा.
22. रीमर बसवण्यापूर्वी, रीमरच्या टेपर शँकमधील तेलाचे डाग आणि मशीन टूल स्पिंडलच्या टेपर होलला स्वच्छ पुसून टाकावे. टेपर पृष्ठभागावर जिथे डेंट्स असतील तिथे ते ऑइलस्टोनने बांधा. अयोग्य स्थापनेमुळे होणाऱ्या प्रक्रिया समस्या टाळण्यासाठी टूल घट्ट आणि अचूकपणे बसवलेले आहे याची खात्री करा.
23. मशीन टूल स्पिंडलसह त्याची अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी रीमरची सपाट शेपटी बारीक करा. चुकीच्या पद्धतीने संरेखित केलेल्या सपाट शेपटीमुळे प्रक्रियेदरम्यान टूल अस्थिर होईल आणि प्रक्रियेच्या अचूकतेवर परिणाम होईल.
24. स्पिंडल बेअरिंग समायोजित करा किंवा बदला. सैल किंवा खराब झालेले स्पिंडल बेअरिंग्ज स्पिंडल वाकण्यास कारणीभूत ठरतील आणि त्यामुळे प्रक्रियेच्या अचूकतेवर परिणाम होईल. स्पिंडल बेअरिंग्जची स्थिती नियमितपणे तपासा आणि वेळेत समायोजित करा किंवा बदला.
25. फ्लोटिंग चक पुन्हा समायोजित करा आणि समाक्षीयता समायोजित करा. वाढलेला भोक व्यास आणि गैर-समाक्षीयतेमुळे होणारी प्रक्रिया पृष्ठभागाची गुणवत्ता समस्या टाळण्यासाठी रीमर वर्कपीससह समाक्षीय असल्याची खात्री करा.
26. हँड रीमिंग करताना, रीमर डावीकडे आणि उजवीकडे हलू नये म्हणून दोन्ही हातांनी समान रीतीने बल लावण्याकडे लक्ष द्या. योग्य ऑपरेशन पद्धती प्रक्रिया अचूकता आणि साधनाचे आयुष्य सुधारू शकतात.

1. रीमरचा डिझाइन केलेला बाह्य व्यास खूप लहान आहे.
2. कापण्याचा वेग खूप कमी आहे.
3. फीड रेट खूप जास्त आहे.
4. रीमरचा मुख्य विक्षेपण कोन खूप लहान आहे.
5. कटिंग फ्लुइड चुकीच्या पद्धतीने निवडलेला आहे.
6. ग्राइंडिंग करताना, रीमरचा जीर्ण झालेला भाग पूर्णपणे ग्राउंड होत नाही आणि लवचिक पुनर्प्राप्तीमुळे छिद्राचा व्यास कमी होतो.
7. स्टीलच्या भागांचे रीमिंग करताना, जर भत्ता खूप मोठा असेल किंवा रीमर तीक्ष्ण नसेल, तर लवचिक पुनर्प्राप्ती होण्याची शक्यता असते, ज्यामुळे छिद्राचा व्यास कमी होतो.
8. आतील छिद्र गोल नाही आणि छिद्राचा व्यास अयोग्य आहे.
   (ब) उपाय
9. टूलचा आकार डिझाइन आवश्यकता पूर्ण करतो याची खात्री करण्यासाठी रीमरचा बाह्य व्यास बदला. प्रक्रिया करण्यापूर्वी, रीमर मोजा आणि तपासणी करा आणि योग्य टूल आकार निवडा.
10. कटिंग स्पीड योग्यरित्या वाढवा. कटिंग स्पीड खूप कमी असल्याने प्रक्रिया कार्यक्षमता कमी होईल आणि छिद्राचा व्यास कमी होईल. वेगवेगळ्या मशीनिंग मटेरियल आणि टूल प्रकारांनुसार, योग्य कटिंग स्पीड निवडा.
11. फीड रेट योग्यरित्या कमी करा. जास्त फीड रेटमुळे कटिंग फोर्स वाढेल, परिणामी छिद्राचा व्यास कमी होईल. प्रक्रिया पॅरामीटर्स योग्यरित्या समायोजित करून, छिद्राचा व्यास प्रभावीपणे नियंत्रित केला जाऊ शकतो.
12. मुख्य विक्षेपण कोन योग्यरित्या वाढवा. खूप लहान मुख्य विक्षेपण कोनामुळे कटिंग फोर्स विखुरला जाईल, ज्यामुळे छिद्राचा व्यास सहजपणे कमी होईल. प्रक्रिया आवश्यकतांनुसार, प्रक्रिया अचूकता आणि साधनाचे आयुष्य सुधारण्यासाठी योग्य मुख्य विक्षेपण कोन निवडा.
13. चांगले स्नेहन कार्यक्षमतेसह तेलकट कटिंग फ्लुइड निवडा. योग्य कटिंग फ्लुइड कटिंग तापमान कमी करू शकते, टूलची झीज कमी करू शकते आणि प्रक्रिया पृष्ठभागाची गुणवत्ता सुधारू शकते. मशीनिंग मटेरियल आणि प्रक्रिया आवश्यकतांनुसार, योग्य कटिंग फ्लुइड प्रकार आणि एकाग्रता निवडा.
14. नियमितपणे रीमर बदला आणि रीमरचा कटिंग भाग योग्यरित्या बारीक करा. टूलची तीक्ष्णता आणि अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी जीर्ण झालेला भाग वेळेवर काढून टाका.
15. रीमर आकार डिझाइन करताना, मशीनिंग मटेरियलची लवचिक पुनर्प्राप्ती यासारख्या घटकांचा विचार केला पाहिजे किंवा वास्तविक परिस्थितीनुसार मूल्ये घेतली पाहिजेत. वेगवेगळ्या मशीनिंग मटेरियल आणि प्रक्रिया आवश्यकतांनुसार, टूल आकार आणि प्रक्रिया पॅरामीटर्सची योग्यरित्या रचना करा.
16. ट्रायल कटिंग करा, योग्य प्रमाणात घ्या आणि रीमरला तीक्ष्ण करा. ट्रायल कटिंगद्वारे, प्रक्रियेची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी इष्टतम प्रक्रिया पॅरामीटर्स आणि टूल स्थिती निश्चित करा.

1. रीमर खूप लांब आहे, कडकपणाचा अभाव आहे आणि रीमिंग करताना कंपन करतो.
2. रीमरचा मुख्य विक्षेपण कोन खूप लहान आहे.
3. रीमरचा अत्याधुनिक पट्टा अरुंद आहे.
4. रीमिंग भत्ता खूप मोठा आहे.
5. आतील छिद्राच्या पृष्ठभागावर अंतर आणि क्रॉस होल आहेत.
6. छिद्राच्या पृष्ठभागावर वाळूचे छिद्र आणि छिद्रे आहेत.
7. स्पिंडल बेअरिंग सैल आहे, गाईड स्लीव्ह नाही किंवा रीमर आणि गाईड स्लीव्हमधील फिट क्लीयरन्स खूप मोठा आहे.
8. पातळ भिंतींच्या वर्कपीसला खूप घट्ट पकडल्यामुळे, काढून टाकल्यानंतर वर्कपीस विकृत होते.
   (ब) उपाय
9. अपुरी कडकपणा असलेल्या रीमरसाठी, असमान पिच असलेला रीमर टूलची कडकपणा सुधारण्यासाठी वापरला जाऊ शकतो. त्याच वेळी, रीमरच्या स्थापनेत कंपन कमी करण्यासाठी कठोर कनेक्शनचा वापर करावा.
10. मुख्य विक्षेपण कोन वाढवा. खूप लहान मुख्य विक्षेपण कोनामुळे कटिंग फोर्स विखुरला जाईल, ज्यामुळे सहजपणे एक गोलाकार आतील छिद्र होईल. प्रक्रिया आवश्यकतांनुसार, प्रक्रिया अचूकता आणि साधनाचे आयुष्य सुधारण्यासाठी योग्य मुख्य विक्षेपण कोन निवडा.
11. एक पात्र रीमर निवडा आणि प्री-मशीनिंग प्रक्रियेच्या होल पोझिशन टॉलरन्सवर नियंत्रण ठेवा. रीमरची गुणवत्ता आणि अचूकता सुनिश्चित करा. त्याच वेळी, रीमिंगसाठी चांगला पाया प्रदान करण्यासाठी प्री-मशीनिंग प्रक्रियेत होल पोझिशन टॉलरन्सवर काटेकोरपणे नियंत्रण ठेवा.
12. असमान पिच आणि लांब आणि अधिक अचूक मार्गदर्शक स्लीव्ह असलेला रीमर वापरा. ​​असमान पिच असलेला रीमर कंपन कमी करू शकतो आणि लांब आणि अधिक अचूक मार्गदर्शक स्लीव्ह रीमरची मार्गदर्शक अचूकता सुधारू शकतो, ज्यामुळे आतील छिद्राची गोलाकारता सुनिश्चित होते.
13. आतील छिद्राच्या पृष्ठभागावरील अंतर, क्रॉस होल, वाळूचे छिद्र आणि छिद्र यासारखे दोष टाळण्यासाठी पात्र रिक्त जागा निवडा. प्रक्रिया करण्यापूर्वी, रिक्त जागा तपासणी करा आणि त्याची गुणवत्ता आवश्यकता पूर्ण करते याची खात्री करा.
14. स्पिंडलची अचूकता आणि स्थिरता सुनिश्चित करण्यासाठी स्पिंडल बेअरिंग समायोजित करा किंवा बदला. मार्गदर्शक स्लीव्ह नसलेल्या केससाठी, योग्य मार्गदर्शक स्लीव्ह स्थापित करा आणि रीमर आणि मार्गदर्शक स्लीव्हमधील फिट क्लिअरन्स नियंत्रित करा.
15. पातळ-भिंती असलेल्या वर्कपीससाठी, क्लॅम्पिंग फोर्स कमी करण्यासाठी आणि वर्कपीसचे विकृतीकरण टाळण्यासाठी योग्य क्लॅम्पिंग पद्धत वापरली पाहिजे. प्रक्रियेदरम्यान, वर्कपीसवरील कटिंग फोर्सचा प्रभाव कमी करण्यासाठी प्रक्रिया पॅरामीटर्स नियंत्रित करण्याकडे लक्ष द्या.

1. जास्त रीमिंग भत्ता.
2. रीमरच्या कटिंग भागाचा मागील कोन खूप मोठा आहे.
3. रीमरचा अत्याधुनिक पट्टा खूप रुंद आहे.
4. वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर छिद्रे आणि वाळूचे छिद्र आहेत.
5. जास्त स्पिंडल रनआउट.
   (ब) उपाय
6. रीमिंग भत्ता कमी करा. जास्त भत्ता दिल्यास कटिंग फोर्स वाढेल आणि आतील पृष्ठभागावर सहजपणे कडा निर्माण होतील. प्रक्रियेच्या आवश्यकतांनुसार, रीमिंग भत्ता योग्यरित्या निश्चित करा.
7. कटिंग भागाचा मागील कोन कमी करा. खूप मोठा मागील कोन कटिंग धार खूप तीक्ष्ण करेल आणि कडांना धोका देईल. मशीनिंग मटेरियल आणि प्रोसेसिंग आवश्यकतांनुसार, योग्य मागील कोन आकार निवडा.
8. कटिंग एज बँडची रुंदी बारीक करा. खूप रुंद कटिंग एज बँडमुळे कटिंग फोर्स असमान होईल आणि आतील पृष्ठभागावर सहजपणे कडा निर्माण होतील. कटिंग एज बँडची रुंदी बारीक करून, कटिंग फोर्स अधिक एकसमान बनवा.
9. वर्कपीसच्या पृष्ठभागावरील छिद्रे आणि वाळूच्या छिद्रांसारखे दोष टाळण्यासाठी पात्र रिक्त जागा निवडा. प्रक्रिया करण्यापूर्वी, रिक्त जागा तपासणी करा आणि त्याची गुणवत्ता आवश्यकता पूर्ण करते याची खात्री करा.
10. स्पिंडल रनआउट कमी करण्यासाठी मशीन टूल स्पिंडल समायोजित करा. जास्त स्पिंडल रनआउटमुळे प्रक्रियेदरम्यान रीमर कंपन करेल आणि प्रक्रिया पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेवर परिणाम करेल. मशीन टूल स्पिंडलची अचूकता आणि स्थिरता सुनिश्चित करण्यासाठी नियमितपणे तपासा आणि समायोजित करा.

1. जास्त कटिंग वेग.
2. चुकीच्या पद्धतीने निवडलेला कटिंग फ्लुइड.
3. रीमरचा मुख्य विक्षेपण कोन खूप मोठा आहे आणि रीमरची कटिंग एज समान परिघावर नाही.
4. जास्त रीमिंग भत्ता.
5. असमान रीमिंग भत्ता किंवा खूप कमी भत्ता, आणि काही पृष्ठभाग रीम केलेले नाहीत.
6. रीमरच्या कटिंग भागाचा रनआउट सहनशीलतेपेक्षा जास्त आहे, कटिंग धार तीक्ष्ण नाही आणि पृष्ठभाग खडबडीत आहे.
7. रीमरचा अत्याधुनिक पट्टा खूप रुंद आहे.
8. रीमिंग करताना खराब चिप काढणे.
9. रीमरचा जास्त झीज.
10. रीमर खराब झाला आहे आणि कटिंग एजवर बर्र्स किंवा चिप्स आहेत.
11. कटिंग एजवर एक बिल्ट-अप एज आहे.
12. भौतिक संबंधांमुळे, शून्य रेक अँगल किंवा नकारात्मक रेक अँगल रीमर लागू नाहीत.
    (ब) उपाय
13. कटिंगचा वेग कमी करा. जास्त कटिंग वेगामुळे टूलची झीज वाढेल आणि पृष्ठभागाची खडबडीतपणा वाढेल. वेगवेगळ्या मशीनिंग मटेरियल आणि टूल प्रकारांनुसार, योग्य कटिंग स्पीड निवडा.
14. मशीनिंग मटेरियलनुसार कटिंग फ्लुइड निवडा. योग्य कटिंग फ्लुइड कटिंग तापमान कमी करू शकते, टूलचा झीज कमी करू शकते आणि प्रोसेसिंग पृष्ठभागाची गुणवत्ता सुधारू शकते. मशीनिंग मटेरियल आणि प्रोसेसिंग आवश्यकतांनुसार, योग्य कटिंग फ्लुइड प्रकार आणि एकाग्रता निवडा.
15. मुख्य विक्षेपण कोन योग्यरित्या कमी करा आणि कटिंग एज समान परिघावर आहे याची खात्री करण्यासाठी रीमर कटिंग एज योग्यरित्या बारीक करा. खूप मोठा मुख्य विक्षेपण कोन किंवा समान परिघावर नसलेली कटिंग एज कटिंग फोर्स असमान करेल आणि प्रक्रिया पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेवर परिणाम करेल.
16. रीमिंग भत्ता योग्यरित्या कमी करा. जास्त भत्ता दिल्यास कटिंग फोर्स वाढेल आणि पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणाचे मूल्य सहजपणे वाढेल. प्रक्रियेच्या आवश्यकतांनुसार, रीमिंग भत्ता योग्यरित्या निश्चित करा.
17. रीमिंग करण्यापूर्वी तळाच्या छिद्राची स्थिती अचूकता आणि गुणवत्ता सुधारा किंवा एकसमान रीमिंग भत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी आणि काही पृष्ठभाग रीमिंग न होऊ नयेत यासाठी रीमिंग भत्ता वाढवा.
18. एक पात्र रीमर निवडा, नियमितपणे रीमरची तपासणी करा आणि बारीक करा जेणेकरून कटिंग भागाचा रनआउट सहनशीलतेच्या मर्यादेत असेल, कटिंग धार तीक्ष्ण असेल आणि पृष्ठभाग गुळगुळीत असेल.
19. कटिंग इफेक्टवर खूप रुंद कटिंग एज बँडचा प्रभाव टाळण्यासाठी कटिंग एज बँडची रुंदी बारीक करा. प्रक्रियेच्या आवश्यकतांनुसार, योग्य कटिंग एज बँड रुंदी निवडा.
20. विशिष्ट परिस्थितीनुसार, रीमर दातांची संख्या कमी करा, चिपची जागा वाढवा किंवा चिप सहज काढण्यासाठी अत्याधुनिक झुकाव असलेला रीमर वापरा. ​​खराब चिप काढल्याने चिप जमा होईल आणि प्रक्रिया पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेवर परिणाम होईल.
21. जास्त झीज टाळण्यासाठी रीमर नियमितपणे बदला. प्रक्रियेदरम्यान, उपकरणाच्या झीज स्थितीचे निरीक्षण करण्याकडे लक्ष द्या आणि गंभीरपणे जीर्ण झालेले उपकरण वेळेत बदला.
22. रीमर ग्राइंडिंग, वापर आणि वाहतूक करताना, नुकसान टाळण्यासाठी संरक्षणात्मक उपाययोजना केल्या पाहिजेत. खराब झालेल्या रीमरसाठी, खराब झालेले रीमर दुरुस्त करण्यासाठी किंवा ते बदलण्यासाठी अत्यंत बारीक ऑइलस्टोन वापरा.
23. कटिंग एजवरील बिल्ट-अप एज वेळेवर काढून टाका. बिल्ट-अप एजच्या अस्तित्वामुळे कटिंग इफेक्टवर परिणाम होईल आणि पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणाचे मूल्य वाढेल. कटिंग पॅरामीटर्स समायोजित करून आणि योग्य कटिंग फ्लुइड निवडून, बिल्ट-अप एजची निर्मिती कमी करता येते.
24. झिरो रेक अँगल किंवा निगेटिव्ह रेक अँगल रीमरसाठी योग्य नसलेल्या मटेरियलसाठी, योग्य टूल प्रकार आणि प्रोसेसिंग पॅरामीटर्स निवडा. मशीनिंग मटेरियलच्या वैशिष्ट्यांनुसार, प्रोसेसिंग पृष्ठभागाची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी योग्य टूल आणि प्रोसेसिंग पद्धत निवडा.

1. अयोग्य रीमर मटेरियल.
2. दळताना रीमर जाळला जातो.
3. चुकीच्या पद्धतीने निवडलेले कटिंग फ्लुइड, आणि कटिंग फ्लुइड सुरळीत वाहू शकत नाही. ग्राइंडिंगनंतर कटिंग पार्ट आणि रीमर कटिंग एजचे पृष्ठभागाचे खडबडीतपणा मूल्य खूप जास्त आहे.
   (ब) उपाय
4. मशीनिंग मटेरियलनुसार रीमर मटेरियल निवडा. कार्बाइड रीमर किंवा कोटेड रीमर वापरता येतात. वेगवेगळ्या मशीनिंग मटेरियलसाठी वेगवेगळ्या टूल मटेरियलची आवश्यकता असते. योग्य टूल मटेरियल निवडल्याने टूलचे आयुष्य सुधारू शकते.
5. जळू नये म्हणून ग्राइंडिंग दरम्यान कटिंग पॅरामीटर्स काटेकोरपणे नियंत्रित करा. रीमर ग्राइंडिंग करताना, टूल जास्त गरम होऊ नये आणि जळू नये म्हणून योग्य कटिंग पॅरामीटर्स निवडा.
6. मशीनिंग मटेरियलनुसार नियमितपणे कटिंग फ्लुइड योग्यरित्या निवडा. योग्य कटिंग फ्लुइड कटिंग तापमान कमी करू शकते, टूलचा झीज कमी करू शकते आणि प्रक्रिया पृष्ठभागाची गुणवत्ता सुधारू शकते. कटिंग फ्लुइड कटिंग क्षेत्रात सहजतेने वाहू शकेल आणि त्याची थंड आणि स्नेहन भूमिका बजावू शकेल याची खात्री करा.
7. चिप ग्रूव्हमधील चिप्स नियमितपणे काढा आणि पुरेशा दाबाने कटिंग फ्लुइड वापरा. ​​बारीक पीसल्यानंतर किंवा लॅपिंग केल्यानंतर, आवश्यकता पूर्ण करा. वेळेत चिप्स काढून टाकल्याने चिप जमा होण्यापासून रोखता येते आणि कटिंग इफेक्ट आणि टूल लाइफवर परिणाम होतो. त्याच वेळी, पुरेशा दाबाने कटिंग फ्लुइड वापरल्याने कूलिंग आणि वंगण प्रभाव सुधारू शकतो.

1. मार्गदर्शक स्लीव्हचा झीज.
2. मार्गदर्शक स्लीव्हचा खालचा भाग वर्कपीसपासून खूप दूर आहे.
3. मार्गदर्शक स्लीव्हची लांबी कमी आहे आणि अचूकता कमी आहे.
4. सैल स्पिंडल बेअरिंग.
   (ब) उपाय
5. मार्गदर्शक स्लीव्ह नियमितपणे बदला. प्रक्रियेदरम्यान मार्गदर्शक स्लीव्ह हळूहळू झिजेल आणि प्रक्रियेच्या अचूकतेवर परिणाम करेल. त्याची अचूकता आणि मार्गदर्शक कार्य सुनिश्चित करण्यासाठी मार्गदर्शक स्लीव्ह नियमितपणे बदला.
6. मार्गदर्शक स्लीव्ह लांब करा आणि मार्गदर्शक स्लीव्ह आणि रीमर क्लिअरन्समधील फिटिंग अचूकता सुधारा. जर मार्गदर्शक स्लीव्हचा खालचा भाग वर्कपीसपासून खूप दूर असेल किंवा मार्गदर्शक स्लीव्ह लांबीने लहान असेल आणि अचूकतेत कमी असेल, तर प्रक्रिया दरम्यान रीमर विचलित होईल आणि छिद्रांच्या स्थितीच्या अचूकतेवर परिणाम करेल. मार्गदर्शक स्लीव्ह लांब करून आणि फिटिंग अचूकता सुधारून, प्रक्रिया अचूकता सुधारता येते.
7. मशीन टूलची वेळेवर दुरुस्ती करा आणि स्पिंडल बेअरिंग क्लीयरन्स समायोजित करा. सैल स्पिंडल बेअरिंगमुळे स्पिंडल स्विंग होईल आणि प्रक्रियेच्या अचूकतेवर परिणाम होईल. मशीन टूलची अचूकता आणि स्थिरता सुनिश्चित करण्यासाठी स्पिंडल बेअरिंग क्लीयरन्स नियमितपणे तपासा आणि समायोजित करा.

1. जास्त रीमिंग भत्ता.
2. वर्कपीसचे साहित्य खूप कठीण आहे.
3. कटिंग एज जास्त प्रमाणात रनआउट होणे आणि असमान कटिंग लोड.
4. रीमरचा मुख्य विक्षेपण कोन खूप लहान आहे, ज्यामुळे कटिंगची रुंदी वाढते.
5. खोल छिद्रे किंवा आंधळे छिद्रे रीमिंग करताना, खूप जास्त चिप्स असतात आणि त्या वेळेत काढल्या जात नाहीत.
6. दात पीसताना तडे जातात.
   (ब) उपाय
7. प्री-मशीन केलेल्या छिद्राच्या व्यासाचा आकार बदला आणि रीमिंग भत्ता कमी करा. जास्त भत्त्यामुळे कटिंग फोर्स वाढेल आणि सहजपणे दात चिरडले जातील. प्रक्रिया आवश्यकतांनुसार, प्री-मशीन केलेल्या छिद्राच्या व्यासाचा आकार आणि रीमिंग भत्ता योग्यरित्या निश्चित करा.
8. मटेरियलची कडकपणा कमी करा किंवा निगेटिव्ह रेक अँगल रीमर किंवा कार्बाइड रीमर वापरा. ​​जास्त कडकपणा असलेल्या वर्कपीस मटेरियलसाठी, मटेरियलची कडकपणा कमी करणे किंवा हार्ड मटेरियल प्रक्रियेसाठी योग्य टूल प्रकार निवडणे यासारख्या पद्धती वापरल्या जाऊ शकतात.
9. एकसमान कटिंग लोड सुनिश्चित करण्यासाठी सहनशीलता श्रेणीमध्ये रनआउट नियंत्रित करा. कटिंग एज जास्त रनआउट केल्याने कटिंग फोर्स असमान होईल आणि सहजपणे दात चिरडले जातील. टूल इन्स्टॉलेशन आणि प्रोसेसिंग पॅरामीटर्स समायोजित करून, सहनशीलता श्रेणीमध्ये रनआउट नियंत्रित करा.
10. मुख्य विक्षेपण कोन वाढवा आणि कटिंगची रुंदी कमी करा. खूप लहान मुख्य विक्षेपण कोन कटिंगची रुंदी वाढवेल आणि सहजपणे दात चिरडण्यास कारणीभूत ठरेल. प्रक्रियेच्या आवश्यकतांनुसार, योग्य मुख्य विक्षेपण कोन आकार निवडा.
11. चिप्स वेळेवर काढून टाकण्याकडे लक्ष द्या, विशेषतः खोल छिद्रे किंवा आंधळे छिद्रे रीम करताना. चिप्स जमा झाल्यामुळे कटिंग इफेक्टवर परिणाम होईल आणि सहजपणे दात चिरडले जातील. वेळेत चिप्स काढण्यासाठी योग्य चिप्स काढण्याची पद्धत वापरा.
12. दात पीसण्याच्या गुणवत्तेकडे लक्ष द्या आणि दात पीसताना फुटू नयेत. रीमर पीसताना, दातांची गुणवत्ता आणि ताकद सुनिश्चित करण्यासाठी योग्य कटिंग पॅरामीटर्स आणि दात पीसण्याच्या पद्धती निवडा.

1. जास्त रीमिंग भत्ता.
2. टॅपर्ड होल रीमिंग करताना, रफ आणि फिनिश रीमिंग भत्त्यांचे वितरण आणि कटिंग पॅरामीटर्सची निवड अयोग्य आहे.
3. रीमर दातांची चिप स्पेस लहान आहे,