उभ्या मशीनिंग केंद्रांच्या अचूकतेचे मूल्यांकन करण्याच्या पद्धती
यांत्रिक प्रक्रियेच्या क्षेत्रात, उभ्या मशीनिंग केंद्रांची अचूकता प्रक्रिया गुणवत्तेसाठी अत्यंत महत्त्वाची आहे. एक ऑपरेटर म्हणून, त्याची अचूकता अचूकपणे तपासणे ही प्रक्रिया परिणाम सुनिश्चित करण्यासाठी एक महत्त्वाची पायरी आहे. उभ्या मशीनिंग केंद्रांची अचूकता तपासण्याच्या पद्धतींबद्दल पुढील माहिती दिली जाईल.
चाचणी तुकड्याच्या संबंधित घटकांचे निर्धारण
चाचणी तुकड्याचे साहित्य, साधने आणि कटिंग पॅरामीटर्स
चाचणी तुकड्यांचे साहित्य, साधने आणि कटिंग पॅरामीटर्सची निवड अचूकतेच्या निर्णयावर थेट परिणाम करते. हे घटक सहसा उत्पादन कारखाना आणि वापरकर्ता यांच्यातील करारानुसार निश्चित केले जातात आणि त्यांची योग्यरित्या नोंद करणे आवश्यक आहे.
कटिंग स्पीडच्या बाबतीत, कास्ट आयर्न पार्ट्ससाठी ते अंदाजे ५० मीटर/मिनिट आहे; तर अॅल्युमिनियम पार्ट्ससाठी, ते अंदाजे ३०० मीटर/मिनिट आहे. योग्य फीड रेट अंदाजे (०.०५ - ०.१०) मिमी/टूथच्या आत आहे. कटिंग डेप्थच्या बाबतीत, सर्व मिलिंग ऑपरेशन्ससाठी रेडियल कटिंग डेप्थ ०.२ मिमी असावी. या पॅरामीटर्सची वाजवी निवड ही नंतर अचूकतेचे अचूक मूल्यांकन करण्यासाठी आधार आहे. उदाहरणार्थ, खूप जास्त कटिंग स्पीडमुळे टूल झीज वाढू शकते आणि प्रक्रियेच्या अचूकतेवर परिणाम होऊ शकतो; अयोग्य फीड रेटमुळे प्रक्रिया केलेल्या भागाच्या पृष्ठभागाची खडबडीतपणा आवश्यकता पूर्ण करण्यात अयशस्वी होऊ शकते.
चाचणी तुकड्यांचे साहित्य, साधने आणि कटिंग पॅरामीटर्सची निवड अचूकतेच्या निर्णयावर थेट परिणाम करते. हे घटक सहसा उत्पादन कारखाना आणि वापरकर्ता यांच्यातील करारानुसार निश्चित केले जातात आणि त्यांची योग्यरित्या नोंद करणे आवश्यक आहे.
कटिंग स्पीडच्या बाबतीत, कास्ट आयर्न पार्ट्ससाठी ते अंदाजे ५० मीटर/मिनिट आहे; तर अॅल्युमिनियम पार्ट्ससाठी, ते अंदाजे ३०० मीटर/मिनिट आहे. योग्य फीड रेट अंदाजे (०.०५ - ०.१०) मिमी/टूथच्या आत आहे. कटिंग डेप्थच्या बाबतीत, सर्व मिलिंग ऑपरेशन्ससाठी रेडियल कटिंग डेप्थ ०.२ मिमी असावी. या पॅरामीटर्सची वाजवी निवड ही नंतर अचूकतेचे अचूक मूल्यांकन करण्यासाठी आधार आहे. उदाहरणार्थ, खूप जास्त कटिंग स्पीडमुळे टूल झीज वाढू शकते आणि प्रक्रियेच्या अचूकतेवर परिणाम होऊ शकतो; अयोग्य फीड रेटमुळे प्रक्रिया केलेल्या भागाच्या पृष्ठभागाची खडबडीतपणा आवश्यकता पूर्ण करण्यात अयशस्वी होऊ शकते.
चाचणी तुकड्याचे निराकरण
चाचणी तुकड्याची फिक्सिंग पद्धत प्रक्रियेदरम्यानच्या स्थिरतेशी थेट संबंधित आहे. टूल आणि फिक्स्चरची जास्तीत जास्त स्थिरता सुनिश्चित करण्यासाठी चाचणी तुकडा एका विशेष फिक्स्चरवर सोयीस्करपणे स्थापित करणे आवश्यक आहे. फिक्स्चर आणि चाचणी तुकड्याचे इंस्टॉलेशन पृष्ठभाग सपाट असले पाहिजेत, जे प्रक्रियेची अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी एक पूर्वअट आहे. त्याच वेळी, चाचणी तुकड्याची स्थापना पृष्ठभाग आणि फिक्स्चरच्या क्लॅम्पिंग पृष्ठभागामधील समांतरता तपासली पाहिजे.
क्लॅम्पिंग पद्धतीच्या बाबतीत, टूलला मध्यभागी असलेल्या छिद्राच्या संपूर्ण लांबीमध्ये प्रवेश करण्यासाठी आणि प्रक्रिया करण्यास सक्षम करण्यासाठी योग्य मार्ग वापरला पाहिजे. उदाहरणार्थ, चाचणी तुकडा निश्चित करण्यासाठी काउंटरसंक स्क्रू वापरण्याची शिफारस केली जाते, ज्यामुळे टूल आणि स्क्रूमधील हस्तक्षेप प्रभावीपणे टाळता येतो. अर्थात, इतर समतुल्य पद्धती देखील निवडल्या जाऊ शकतात. चाचणी तुकड्याची एकूण उंची निवडलेल्या फिक्सिंग पद्धतीवर अवलंबून असते. योग्य उंची प्रक्रिया प्रक्रियेदरम्यान चाचणी तुकड्याच्या स्थितीची स्थिरता सुनिश्चित करू शकते आणि कंपन सारख्या घटकांमुळे होणारे अचूकता विचलन कमी करू शकते.
चाचणी तुकड्याची फिक्सिंग पद्धत प्रक्रियेदरम्यानच्या स्थिरतेशी थेट संबंधित आहे. टूल आणि फिक्स्चरची जास्तीत जास्त स्थिरता सुनिश्चित करण्यासाठी चाचणी तुकडा एका विशेष फिक्स्चरवर सोयीस्करपणे स्थापित करणे आवश्यक आहे. फिक्स्चर आणि चाचणी तुकड्याचे इंस्टॉलेशन पृष्ठभाग सपाट असले पाहिजेत, जे प्रक्रियेची अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी एक पूर्वअट आहे. त्याच वेळी, चाचणी तुकड्याची स्थापना पृष्ठभाग आणि फिक्स्चरच्या क्लॅम्पिंग पृष्ठभागामधील समांतरता तपासली पाहिजे.
क्लॅम्पिंग पद्धतीच्या बाबतीत, टूलला मध्यभागी असलेल्या छिद्राच्या संपूर्ण लांबीमध्ये प्रवेश करण्यासाठी आणि प्रक्रिया करण्यास सक्षम करण्यासाठी योग्य मार्ग वापरला पाहिजे. उदाहरणार्थ, चाचणी तुकडा निश्चित करण्यासाठी काउंटरसंक स्क्रू वापरण्याची शिफारस केली जाते, ज्यामुळे टूल आणि स्क्रूमधील हस्तक्षेप प्रभावीपणे टाळता येतो. अर्थात, इतर समतुल्य पद्धती देखील निवडल्या जाऊ शकतात. चाचणी तुकड्याची एकूण उंची निवडलेल्या फिक्सिंग पद्धतीवर अवलंबून असते. योग्य उंची प्रक्रिया प्रक्रियेदरम्यान चाचणी तुकड्याच्या स्थितीची स्थिरता सुनिश्चित करू शकते आणि कंपन सारख्या घटकांमुळे होणारे अचूकता विचलन कमी करू शकते.
चाचणी तुकड्याचे परिमाण
अनेक कटिंग ऑपरेशन्सनंतर, चाचणी तुकड्याचे बाह्य परिमाण कमी होतील आणि छिद्राचा व्यास वाढेल. स्वीकृती तपासणीसाठी वापरताना, मशीनिंग सेंटरची कटिंग अचूकता अचूकपणे प्रतिबिंबित करण्यासाठी, मानकात निर्दिष्ट केलेल्या परिमाणांशी सुसंगत राहण्यासाठी अंतिम समोच्च मशीनिंग चाचणी तुकड्याचे परिमाण निवडण्याची शिफारस केली जाते. चाचणी तुकडा वारंवार कटिंग चाचण्यांमध्ये वापरला जाऊ शकतो, परंतु त्याचे तपशील मानकाने दिलेल्या वैशिष्ट्यपूर्ण परिमाणांच्या ±10% च्या आत ठेवले पाहिजेत. जेव्हा चाचणी तुकडा पुन्हा वापरला जातो, तेव्हा नवीन अचूक कटिंग चाचणी करण्यापूर्वी सर्व पृष्ठभाग स्वच्छ करण्यासाठी पातळ-थर कटिंग केले पाहिजे. यामुळे मागील प्रक्रियेतील अवशेषांचा प्रभाव दूर होऊ शकतो आणि प्रत्येक चाचणी निकाल मशीनिंग सेंटरच्या वर्तमान अचूकतेची स्थिती अधिक अचूकपणे प्रतिबिंबित करू शकतो.
अनेक कटिंग ऑपरेशन्सनंतर, चाचणी तुकड्याचे बाह्य परिमाण कमी होतील आणि छिद्राचा व्यास वाढेल. स्वीकृती तपासणीसाठी वापरताना, मशीनिंग सेंटरची कटिंग अचूकता अचूकपणे प्रतिबिंबित करण्यासाठी, मानकात निर्दिष्ट केलेल्या परिमाणांशी सुसंगत राहण्यासाठी अंतिम समोच्च मशीनिंग चाचणी तुकड्याचे परिमाण निवडण्याची शिफारस केली जाते. चाचणी तुकडा वारंवार कटिंग चाचण्यांमध्ये वापरला जाऊ शकतो, परंतु त्याचे तपशील मानकाने दिलेल्या वैशिष्ट्यपूर्ण परिमाणांच्या ±10% च्या आत ठेवले पाहिजेत. जेव्हा चाचणी तुकडा पुन्हा वापरला जातो, तेव्हा नवीन अचूक कटिंग चाचणी करण्यापूर्वी सर्व पृष्ठभाग स्वच्छ करण्यासाठी पातळ-थर कटिंग केले पाहिजे. यामुळे मागील प्रक्रियेतील अवशेषांचा प्रभाव दूर होऊ शकतो आणि प्रत्येक चाचणी निकाल मशीनिंग सेंटरच्या वर्तमान अचूकतेची स्थिती अधिक अचूकपणे प्रतिबिंबित करू शकतो.
चाचणी तुकड्याचे स्थान
चाचणी तुकडा उभ्या मशीनिंग सेंटरच्या X स्ट्रोकच्या मध्यभागी आणि चाचणी तुकडा आणि फिक्स्चर तसेच टूलच्या लांबीच्या स्थितीसाठी योग्य असलेल्या Y आणि Z अक्षांसह योग्य स्थितीत ठेवावा. तथापि, जेव्हा चाचणी तुकड्याच्या स्थिती स्थितीसाठी विशेष आवश्यकता असतात, तेव्हा उत्पादन कारखाना आणि वापरकर्त्यामधील करारामध्ये त्या स्पष्टपणे निर्दिष्ट केल्या पाहिजेत. योग्य स्थिती प्रक्रिया प्रक्रियेदरम्यान टूल आणि चाचणी तुकड्यामधील अचूक सापेक्ष स्थिती सुनिश्चित करू शकते, ज्यामुळे प्रक्रिया अचूकता प्रभावीपणे सुनिश्चित होते. जर चाचणी तुकडा चुकीच्या पद्धतीने स्थित असेल, तर त्यामुळे प्रक्रिया परिमाण विचलन आणि आकार त्रुटी यासारख्या समस्या उद्भवू शकतात. उदाहरणार्थ, X दिशेने मध्यवर्ती स्थितीपासून विचलन प्रक्रिया केलेल्या वर्कपीसच्या लांबी दिशेने परिमाण त्रुटी निर्माण करू शकते; Y आणि Z अक्षांसह अयोग्य स्थिती उंची आणि रुंदीच्या दिशांमध्ये वर्कपीसच्या अचूकतेवर परिणाम करू शकते.
चाचणी तुकडा उभ्या मशीनिंग सेंटरच्या X स्ट्रोकच्या मध्यभागी आणि चाचणी तुकडा आणि फिक्स्चर तसेच टूलच्या लांबीच्या स्थितीसाठी योग्य असलेल्या Y आणि Z अक्षांसह योग्य स्थितीत ठेवावा. तथापि, जेव्हा चाचणी तुकड्याच्या स्थिती स्थितीसाठी विशेष आवश्यकता असतात, तेव्हा उत्पादन कारखाना आणि वापरकर्त्यामधील करारामध्ये त्या स्पष्टपणे निर्दिष्ट केल्या पाहिजेत. योग्य स्थिती प्रक्रिया प्रक्रियेदरम्यान टूल आणि चाचणी तुकड्यामधील अचूक सापेक्ष स्थिती सुनिश्चित करू शकते, ज्यामुळे प्रक्रिया अचूकता प्रभावीपणे सुनिश्चित होते. जर चाचणी तुकडा चुकीच्या पद्धतीने स्थित असेल, तर त्यामुळे प्रक्रिया परिमाण विचलन आणि आकार त्रुटी यासारख्या समस्या उद्भवू शकतात. उदाहरणार्थ, X दिशेने मध्यवर्ती स्थितीपासून विचलन प्रक्रिया केलेल्या वर्कपीसच्या लांबी दिशेने परिमाण त्रुटी निर्माण करू शकते; Y आणि Z अक्षांसह अयोग्य स्थिती उंची आणि रुंदीच्या दिशांमध्ये वर्कपीसच्या अचूकतेवर परिणाम करू शकते.
विशिष्ट शोध आयटम आणि प्रक्रिया अचूकतेच्या पद्धती
मितीय अचूकतेचा शोध
रेषीय परिमाणांची अचूकता
प्रक्रिया केलेल्या चाचणी तुकड्याच्या रेषीय परिमाणे मोजण्यासाठी मोजमाप साधने (जसे की कॅलिपर, मायक्रोमीटर इ.) वापरा. उदाहरणार्थ, वर्कपीसची लांबी, रुंदी, उंची आणि इतर परिमाणे मोजा आणि त्यांची डिझाइन केलेल्या परिमाणांशी तुलना करा. उच्च अचूकता आवश्यकता असलेल्या मशीनिंग केंद्रांसाठी, परिमाण विचलन अगदी लहान श्रेणीत नियंत्रित केले पाहिजे, सामान्यतः मायक्रॉन पातळीवर. अनेक दिशांमध्ये रेषीय परिमाणे मोजून, X, Y, Z अक्षांमधील मशीनिंग केंद्राच्या स्थिती अचूकतेचे सर्वसमावेशक मूल्यांकन केले जाऊ शकते.
रेषीय परिमाणांची अचूकता
प्रक्रिया केलेल्या चाचणी तुकड्याच्या रेषीय परिमाणे मोजण्यासाठी मोजमाप साधने (जसे की कॅलिपर, मायक्रोमीटर इ.) वापरा. उदाहरणार्थ, वर्कपीसची लांबी, रुंदी, उंची आणि इतर परिमाणे मोजा आणि त्यांची डिझाइन केलेल्या परिमाणांशी तुलना करा. उच्च अचूकता आवश्यकता असलेल्या मशीनिंग केंद्रांसाठी, परिमाण विचलन अगदी लहान श्रेणीत नियंत्रित केले पाहिजे, सामान्यतः मायक्रॉन पातळीवर. अनेक दिशांमध्ये रेषीय परिमाणे मोजून, X, Y, Z अक्षांमधील मशीनिंग केंद्राच्या स्थिती अचूकतेचे सर्वसमावेशक मूल्यांकन केले जाऊ शकते.
भोक व्यासाची अचूकता
प्रक्रिया केलेल्या छिद्रांसाठी, छिद्राचा व्यास शोधण्यासाठी अंतर्गत व्यास गेज आणि निर्देशांक मोजण्याचे यंत्र यासारख्या साधनांचा वापर केला जाऊ शकतो. छिद्राच्या व्यासाच्या अचूकतेमध्ये केवळ व्यासाचा आकार आवश्यकता पूर्ण करतो याची आवश्यकताच नाही तर दंडगोलाकारपणासारखे निर्देशक देखील समाविष्ट आहेत. जर छिद्राच्या व्यासाचे विचलन खूप मोठे असेल, तर ते टूल वेअर आणि स्पिंडल रेडियल रनआउट सारख्या घटकांमुळे होऊ शकते.
प्रक्रिया केलेल्या छिद्रांसाठी, छिद्राचा व्यास शोधण्यासाठी अंतर्गत व्यास गेज आणि निर्देशांक मोजण्याचे यंत्र यासारख्या साधनांचा वापर केला जाऊ शकतो. छिद्राच्या व्यासाच्या अचूकतेमध्ये केवळ व्यासाचा आकार आवश्यकता पूर्ण करतो याची आवश्यकताच नाही तर दंडगोलाकारपणासारखे निर्देशक देखील समाविष्ट आहेत. जर छिद्राच्या व्यासाचे विचलन खूप मोठे असेल, तर ते टूल वेअर आणि स्पिंडल रेडियल रनआउट सारख्या घटकांमुळे होऊ शकते.
आकार अचूकतेचा शोध
सपाटपणा शोधणे
प्रक्रिया केलेल्या समतलाची सपाटता शोधण्यासाठी लेव्हल्स आणि ऑप्टिकल फ्लॅट्स सारख्या उपकरणांचा वापर करा. प्रक्रिया केलेल्या समतलावर पातळी ठेवा आणि बबलच्या स्थितीत बदल पाहून सपाटपणा त्रुटी निश्चित करा. उच्च-परिशुद्धता प्रक्रियेसाठी, सपाटपणा त्रुटी अत्यंत लहान असावी, अन्यथा ती त्यानंतरच्या असेंब्ली आणि इतर प्रक्रियांवर परिणाम करेल. उदाहरणार्थ, मशीन टूल्स आणि इतर समतलांच्या मार्गदर्शक रेलवर प्रक्रिया करताना, सपाटपणाची आवश्यकता अत्यंत जास्त असते. जर ती परवानगीयोग्य त्रुटीपेक्षा जास्त असेल, तर त्यामुळे मार्गदर्शक रेलवरील हलणारे भाग अस्थिरपणे चालतील.
सपाटपणा शोधणे
प्रक्रिया केलेल्या समतलाची सपाटता शोधण्यासाठी लेव्हल्स आणि ऑप्टिकल फ्लॅट्स सारख्या उपकरणांचा वापर करा. प्रक्रिया केलेल्या समतलावर पातळी ठेवा आणि बबलच्या स्थितीत बदल पाहून सपाटपणा त्रुटी निश्चित करा. उच्च-परिशुद्धता प्रक्रियेसाठी, सपाटपणा त्रुटी अत्यंत लहान असावी, अन्यथा ती त्यानंतरच्या असेंब्ली आणि इतर प्रक्रियांवर परिणाम करेल. उदाहरणार्थ, मशीन टूल्स आणि इतर समतलांच्या मार्गदर्शक रेलवर प्रक्रिया करताना, सपाटपणाची आवश्यकता अत्यंत जास्त असते. जर ती परवानगीयोग्य त्रुटीपेक्षा जास्त असेल, तर त्यामुळे मार्गदर्शक रेलवरील हलणारे भाग अस्थिरपणे चालतील.
गोलाकारपणा ओळखणे
प्रक्रिया केलेल्या वर्तुळाकार आकृत्यांसाठी (जसे की सिलेंडर, शंकू, इ.) गोलाकारपणा परीक्षक वापरला जाऊ शकतो. गोलाकारपणाची त्रुटी रोटेशन हालचाली दरम्यान मशीनिंग सेंटरची अचूकता परिस्थिती प्रतिबिंबित करते. स्पिंडलची रोटेशन अचूकता आणि टूलचा रेडियल रनआउट यासारखे घटक गोलाकारपणावर परिणाम करतील. जर गोलाकारपणाची त्रुटी खूप मोठी असेल, तर यांत्रिक भागांच्या रोटेशन दरम्यान असंतुलन निर्माण होऊ शकते आणि उपकरणाच्या सामान्य ऑपरेशनवर परिणाम होऊ शकतो.
प्रक्रिया केलेल्या वर्तुळाकार आकृत्यांसाठी (जसे की सिलेंडर, शंकू, इ.) गोलाकारपणा परीक्षक वापरला जाऊ शकतो. गोलाकारपणाची त्रुटी रोटेशन हालचाली दरम्यान मशीनिंग सेंटरची अचूकता परिस्थिती प्रतिबिंबित करते. स्पिंडलची रोटेशन अचूकता आणि टूलचा रेडियल रनआउट यासारखे घटक गोलाकारपणावर परिणाम करतील. जर गोलाकारपणाची त्रुटी खूप मोठी असेल, तर यांत्रिक भागांच्या रोटेशन दरम्यान असंतुलन निर्माण होऊ शकते आणि उपकरणाच्या सामान्य ऑपरेशनवर परिणाम होऊ शकतो.
स्थिती अचूकतेचा शोध
समांतरतेचा शोध
प्रक्रिया केलेल्या पृष्ठभागांमधील किंवा छिद्रे आणि पृष्ठभागांमधील समांतरता शोधा. उदाहरणार्थ, दोन विमानांमधील समांतरता मोजण्यासाठी, डायल इंडिकेटर वापरला जाऊ शकतो. स्पिंडलवर डायल इंडिकेटर निश्चित करा, इंडिकेटर हेडला मोजलेल्या विमानाशी संपर्क साधा, वर्कबेंच हलवा आणि डायल इंडिकेटर रीडिंगमधील बदलाचे निरीक्षण करा. मार्गदर्शक रेलच्या सरळपणातील त्रुटी आणि वर्कबेंचचा कल यासारख्या घटकांमुळे जास्त समांतरता त्रुटी उद्भवू शकते.
समांतरतेचा शोध
प्रक्रिया केलेल्या पृष्ठभागांमधील किंवा छिद्रे आणि पृष्ठभागांमधील समांतरता शोधा. उदाहरणार्थ, दोन विमानांमधील समांतरता मोजण्यासाठी, डायल इंडिकेटर वापरला जाऊ शकतो. स्पिंडलवर डायल इंडिकेटर निश्चित करा, इंडिकेटर हेडला मोजलेल्या विमानाशी संपर्क साधा, वर्कबेंच हलवा आणि डायल इंडिकेटर रीडिंगमधील बदलाचे निरीक्षण करा. मार्गदर्शक रेलच्या सरळपणातील त्रुटी आणि वर्कबेंचचा कल यासारख्या घटकांमुळे जास्त समांतरता त्रुटी उद्भवू शकते.
लंब शोधणे
ट्राय स्क्वेअर आणि लंब मापन यंत्रे यासारख्या साधनांचा वापर करून प्रक्रिया केलेल्या पृष्ठभागांमधील किंवा छिद्रे आणि पृष्ठभागांमधील लंबता शोधण्यासाठी. उदाहरणार्थ, बॉक्स-प्रकारच्या भागांवर प्रक्रिया करताना, बॉक्सच्या विविध पृष्ठभागांमधील लंबता भागांच्या असेंब्ली आणि वापराच्या कामगिरीवर महत्त्वपूर्ण प्रभाव पाडते. मशीन टूलच्या निर्देशांक अक्षांमधील लंबता विचलनामुळे लंबता त्रुटी उद्भवू शकते.
ट्राय स्क्वेअर आणि लंब मापन यंत्रे यासारख्या साधनांचा वापर करून प्रक्रिया केलेल्या पृष्ठभागांमधील किंवा छिद्रे आणि पृष्ठभागांमधील लंबता शोधण्यासाठी. उदाहरणार्थ, बॉक्स-प्रकारच्या भागांवर प्रक्रिया करताना, बॉक्सच्या विविध पृष्ठभागांमधील लंबता भागांच्या असेंब्ली आणि वापराच्या कामगिरीवर महत्त्वपूर्ण प्रभाव पाडते. मशीन टूलच्या निर्देशांक अक्षांमधील लंबता विचलनामुळे लंबता त्रुटी उद्भवू शकते.
गतिमान अचूकतेचे मूल्यांकन
कंपन शोधणे
प्रक्रिया प्रक्रियेदरम्यान, मशीनिंग सेंटरची कंपन स्थिती शोधण्यासाठी कंपन सेन्सर वापरा. कंपनामुळे प्रक्रिया केलेल्या भागाच्या पृष्ठभागावरील खडबडीतपणा वाढणे आणि उपकरणांचा वेग वाढणे यासारख्या समस्या उद्भवू शकतात. कंपनाची वारंवारता आणि मोठेपणाचे विश्लेषण करून, असंतुलित फिरणारे भाग आणि सैल घटक यांसारखे असामान्य कंपन स्रोत आहेत की नाही हे निश्चित करणे शक्य आहे. उच्च-परिशुद्धता मशीनिंग सेंटरसाठी, प्रक्रिया अचूकतेची स्थिरता सुनिश्चित करण्यासाठी कंपन मोठेपणा खूप कमी पातळीवर नियंत्रित केला पाहिजे.
प्रक्रिया प्रक्रियेदरम्यान, मशीनिंग सेंटरची कंपन स्थिती शोधण्यासाठी कंपन सेन्सर वापरा. कंपनामुळे प्रक्रिया केलेल्या भागाच्या पृष्ठभागावरील खडबडीतपणा वाढणे आणि उपकरणांचा वेग वाढणे यासारख्या समस्या उद्भवू शकतात. कंपनाची वारंवारता आणि मोठेपणाचे विश्लेषण करून, असंतुलित फिरणारे भाग आणि सैल घटक यांसारखे असामान्य कंपन स्रोत आहेत की नाही हे निश्चित करणे शक्य आहे. उच्च-परिशुद्धता मशीनिंग सेंटरसाठी, प्रक्रिया अचूकतेची स्थिरता सुनिश्चित करण्यासाठी कंपन मोठेपणा खूप कमी पातळीवर नियंत्रित केला पाहिजे.
थर्मल डिफॉर्मेशनचा शोध
मशीनिंग सेंटर दीर्घकालीन ऑपरेशन दरम्यान उष्णता निर्माण करेल, ज्यामुळे थर्मल डिफॉर्मेशन होईल. मुख्य घटकांचे (जसे की स्पिंडल आणि गाईड रेल) तापमानातील बदल मोजण्यासाठी तापमान सेन्सर्स वापरा आणि प्रक्रिया अचूकतेतील बदल शोधण्यासाठी मोजमाप यंत्रांसह एकत्र करा. थर्मल डिफॉर्मेशनमुळे प्रक्रिया परिमाणांमध्ये हळूहळू बदल होऊ शकतात. उदाहरणार्थ, उच्च तापमानाखाली स्पिंडल वाढल्याने प्रक्रिया केलेल्या वर्कपीसच्या अक्षीय दिशेने आयाम विचलन होऊ शकते. अचूकतेवर थर्मल डिफॉर्मेशनचा प्रभाव कमी करण्यासाठी, काही प्रगत मशीनिंग सेंटर तापमान नियंत्रित करण्यासाठी कूलिंग सिस्टमसह सुसज्ज आहेत.
मशीनिंग सेंटर दीर्घकालीन ऑपरेशन दरम्यान उष्णता निर्माण करेल, ज्यामुळे थर्मल डिफॉर्मेशन होईल. मुख्य घटकांचे (जसे की स्पिंडल आणि गाईड रेल) तापमानातील बदल मोजण्यासाठी तापमान सेन्सर्स वापरा आणि प्रक्रिया अचूकतेतील बदल शोधण्यासाठी मोजमाप यंत्रांसह एकत्र करा. थर्मल डिफॉर्मेशनमुळे प्रक्रिया परिमाणांमध्ये हळूहळू बदल होऊ शकतात. उदाहरणार्थ, उच्च तापमानाखाली स्पिंडल वाढल्याने प्रक्रिया केलेल्या वर्कपीसच्या अक्षीय दिशेने आयाम विचलन होऊ शकते. अचूकतेवर थर्मल डिफॉर्मेशनचा प्रभाव कमी करण्यासाठी, काही प्रगत मशीनिंग सेंटर तापमान नियंत्रित करण्यासाठी कूलिंग सिस्टमसह सुसज्ज आहेत.
पुनर्स्थितीकरण अचूकतेचा विचार
एकाच चाचणी तुकड्याच्या अनेक प्रक्रियेच्या अचूकतेची तुलना
एकाच चाचणी तुकड्यावर वारंवार प्रक्रिया करून आणि प्रत्येक प्रक्रिया केलेल्या चाचणी तुकड्याच्या अचूकतेचे मोजमाप करण्यासाठी वरील शोध पद्धतींचा वापर करून. मितीय अचूकता, आकार अचूकता आणि स्थिती अचूकता यासारख्या निर्देशकांच्या पुनरावृत्तीक्षमतेचे निरीक्षण करा. जर पुनर्स्थितीकरण अचूकता खराब असेल, तर बॅच-प्रक्रिया केलेल्या वर्कपीसची गुणवत्ता अस्थिर होऊ शकते. उदाहरणार्थ, साच्याच्या प्रक्रियेत, जर पुनर्स्थितीकरण अचूकता कमी असेल, तर साच्याच्या पोकळीचे परिमाण विसंगत होऊ शकतात, ज्यामुळे साच्याच्या वापराच्या कामगिरीवर परिणाम होतो.
एकाच चाचणी तुकड्यावर वारंवार प्रक्रिया करून आणि प्रत्येक प्रक्रिया केलेल्या चाचणी तुकड्याच्या अचूकतेचे मोजमाप करण्यासाठी वरील शोध पद्धतींचा वापर करून. मितीय अचूकता, आकार अचूकता आणि स्थिती अचूकता यासारख्या निर्देशकांच्या पुनरावृत्तीक्षमतेचे निरीक्षण करा. जर पुनर्स्थितीकरण अचूकता खराब असेल, तर बॅच-प्रक्रिया केलेल्या वर्कपीसची गुणवत्ता अस्थिर होऊ शकते. उदाहरणार्थ, साच्याच्या प्रक्रियेत, जर पुनर्स्थितीकरण अचूकता कमी असेल, तर साच्याच्या पोकळीचे परिमाण विसंगत होऊ शकतात, ज्यामुळे साच्याच्या वापराच्या कामगिरीवर परिणाम होतो.
शेवटी, एक ऑपरेटर म्हणून, उभ्या मशीनिंग केंद्रांच्या अचूकतेचे सर्वसमावेशक आणि अचूक मूल्यांकन करण्यासाठी, चाचणी तुकड्यांची तयारी (सामग्री, साधने, कटिंग पॅरामीटर्स, फिक्सिंग आणि परिमाणे यासह), चाचणी तुकड्यांचे स्थान, प्रक्रिया अचूकतेच्या विविध वस्तूंचा शोध (आयामी अचूकता, आकार अचूकता, स्थिती अचूकता), गतिमान अचूकतेचे मूल्यांकन आणि पुनर्स्थितीकरण अचूकतेचा विचार यासारख्या अनेक पैलूंपासून सुरुवात करणे आवश्यक आहे. केवळ अशा प्रकारे मशीनिंग केंद्र उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान प्रक्रिया अचूकतेच्या आवश्यकता पूर्ण करू शकते आणि उच्च-गुणवत्तेचे यांत्रिक भाग तयार करू शकते.